Uso beneficioso de las condiciones del proceso hiperbárico en la soldadura de alta

Scientific Reports volumen 12, número de artículo: 12434 (2022) Citar este artículo

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La soldadura hiperbárica se utiliza para diferentes aceros en muchas aplicaciones submarinas como proceso de soldadura de reparación. Se puede diferenciar entre procesos de soldadura húmedos y secos. Debido al aumento de la presión ambiental, estos procesos tienen características especiales inherentes al proceso que influyen en el comportamiento de enfriamiento y penetración. Actualmente, el uso positivo de estos efectos fuera de las aplicaciones submarinas rara vez se aborda en la ciencia y las aplicaciones. El trabajo presentado establece estas ventajas en base a un acero estructural de mayor resistencia y caracteriza los efectos sobre la microestructura de un acero S700MC unido y sobre las propiedades mecánicas de la unión. Se mostrará que se puede utilizar un entorno hiperbárico para orientar la soldadura más hacia la profundidad de la lámina. Además se demuestra que esta modificación conduce a una refrigeración modificada, lo que influye de por sí en las propiedades mecánicas del cordón de soldadura.

La soldadura en condiciones ambientales hiperbáricas se ha utilizado durante muchos años en la producción y reparación submarinas. Debido al lugar de ejecución, bajo el agua, a veces se necesitan equipos de soporte muy complejos para la ejecución del cordón de soldadura1. Se distingue entre diferentes tipos de procesos de soldadura bajo el agua, por ejemplo, soldadura en ambiente seco y húmedo2. El equipo para soldar en atmósfera seca puede ser muy complejo, similar a un mini hábitat para soldadura manual1,3. Además, la actividad de investigación en torno a la soldadura submarina ha aumentado en la última década2, Fig. 1. El número de artículos publicados ha aumentado y alcanzó aproximadamente 80 artículos esperados que se publicarán por año en 2020.

Investigación en soldadura submarina (Datos hasta el primer trimestre de 2020)2.

Un tema de investigación es la influencia de la atmósfera que contiene agua y el aumento de la presión ambiental en los procesos4. Además, se demostró que una mayor presión ambiental da como resultado una reducción significativa de la longitud del arco con el mismo voltaje de soldadura3,5,6,7,8,9. Además de la influencia sobre la corriente y el voltaje, también se pudo demostrar la influencia del aumento de presión sobre la formación de salpicaduras10.

En el campo de los materiales, se demostró una clara influencia del contenido de hidrógeno en la morfología de la microestructura, la rugosidad de la superficie y el comportamiento al agrietamiento de los aceros de alta resistencia, que son los más investigados11,12,13,14,15. Akselsen et al. demostraron que se pueden lograr valores de tenacidad adecuados para diferentes niveles de presión utilizando diferentes tipos de metal de aportación para acero de alta resistencia para tuberías X7016. Además, demostraron que la profundidad de penetración de la soldadura aumenta debido al aumento de la presión16 y estiman algunas implicaciones prácticas, como el relleno de los huecos de las raíces y una reducción del número de capas. Propusieron una primera teoría para la mayor penetración y se centraron en los efectos del flujo en la masa fundida. Dijo que el flujo se dirige hacia abajo para formar una penetración más profunda debido a la presión elevada.

Además, la gama de materiales incluidos en las distintas investigaciones también es cada vez más amplia. Por ejemplo, se ha investigado la soldadura de aleaciones de cobre o aluminio17 y aceros inoxidables dúplex18,19 en condiciones de proceso hiperbárico. Para las aleaciones de aluminio, se puede suponer un uso beneficioso de la soldadura hiperbárica en los rangos de presión más bajos, hasta 10 bar, para la reducción de poros, un problema clave con respecto a la soldadura de aluminio17.

Para algunos materiales, es necesario realizar más investigaciones, como la soldadura de aleaciones de molibdeno en condiciones de proceso hiperbárico20 y la soldadura de tuberías multimaterial revestidas21.

Sin embargo, en la investigación se ha abordado poco un beneficio positivo en la producción de soldadura debido a una mayor presión ambiental, pero es interesante ya que se puede lograr un aumento significativo en la densidad de energía en el arco mediante el efecto de acortamiento del arco y un posible voltaje correspondiente. aumentar. Además, el aumento de la presión ambiental hace que el arco se contraiga y, por tanto, aumenta la densidad de energía local.

Una mayor densidad de energía conduce a una penetración más profunda del cordón de soldadura, como demostró Dutra en un proceso de soldadura modificado22. Bunaziv et al. mostró un efecto similar para soldar con el modo CMT a presiones ambientales elevadas5.

El aumento en la densidad de energía del arco debería resultar en una mayor profundidad de soldadura y cambios en las condiciones de solidificación, como Azar et al. predicho23 y Bunaziv et al. mostró para un proceso de soldadura modificado5. La constricción del arco depende además de la mezcla de gas de protección utilizada24, al igual que en las soldaduras GMA normales. Azar modeló y validó los ciclos de enfriamiento térmico y encontró una influencia de la presión en el tiempo de enfriamiento t8/5, pero clasificó este efecto como menor25. En otros estudios, el efecto sobre el tiempo de enfriamiento puede considerarse significativo. Un tiempo de enfriamiento alterado dará lugar a diferentes propiedades mecánicas en el metal de soldadura y la ZAT.

El trabajo presentado en este artículo tiene como objetivo cambiar el enfoque de los procesos de soldadura hiperbárica de la soldadura bajo el agua hacia una mejora potencial de los procesos de soldadura convencionales. Para este propósito, es crucial el conocimiento de las relaciones subyacentes entre las condiciones límite del proceso de soldadura, la presión ambiental y las propiedades geométricas y mecánicas del metal de soldadura y la HAZ (zona afectada por el calor). Por lo tanto, en el trabajo presentado a continuación, se deriva un modelo para la dependencia de la geometría de la soldadura de las variables establecidas durante la soldadura hiperbárica. El modelo estadístico derivado brindará una descripción general de la relación entre las profundidades de soldadura y la dureza del metal de soldadura. El enfoque de la interpretación de la literatura y los resultados en la discusión de los hallazgos se centrará en un uso beneficioso de un entorno de proceso hiperbárico en la soldadura sin una configuración que contenga agua.

Para investigar el uso beneficioso de la soldadura hiperbárica en la producción de soldadura, se construyó una cámara hiperbárica con alimentación de alambre externa (Figs. 2 y 3). Esta cámara puede soportar una presión interna de hasta 50 bar y permite el acceso visual a la zona de unión. El electrodo de alambre se alimenta desde el exterior a través de un sistema de compuerta. Esto elimina los efectos del aumento de la presión ambiental en la fuente de energía de soldadura. El movimiento de la muestra se llevó a cabo mediante una mesa móvil lineal controlada por separado.

Esquema de la cámara hiperbárica17.

Cámara de soldadura17.

Para los siguientes ensayos se midieron la presión ambiental de 2 bar a 16 bar, así como la tensión y la corriente de soldadura según un diseño estadístico de experimentos en el modo de funcionamiento no sinérgico de la fuente de corriente de soldadura. Se introdujo argón en la cámara de prueba como gas protector y para aumentar la presión hasta la presión deseada para el experimento.

La composición química del material base utilizado, un acero S700MC de baja aleación y alta resistencia, se determinó mediante espectroscopía de emisión óptica. La tabla 1 muestra los resultados.

Como es habitual en los aceros estructurales de grano fino, se encuentran presentes microaleaciones con los elementos titanio, vanadio y niobio, así como una mayor proporción de manganeso. La microestructura del S700MC es de grano muy fino, ferrítica y tiene una textura ondulada pronunciada (Fig. 4)26.

Sección transversal S700MC26.

Los precipitados de nitruro de titanio en bloques más grandes (amarillentos) son visibles en toda la microestructura a mayores aumentos. Se llevaron a cabo pruebas de tracción para determinar las propiedades mecánicas cuasiestáticas del material de prueba (Tabla 2). Por lo tanto, se tuvo en cuenta la dirección de rodadura al tomar las muestras26. Los valores mostrados son los valores medios de las tres muestras analizadas.

La composición química del metal de aportación de soldadura también se determinó mediante espectrometría de emisión óptica en soldaduras de reconstrucción bidimensionales con 4 capas y se muestra en la Tabla 3. El consumible de soldadura usado tenía un diámetro de 1,2 mm. El diseño experimental estadístico se configuró y evaluó utilizando el software Modde (versión 12.1).

Las pruebas de soldadura se llevaron a cabo siguiendo un diseño de experimentos estadístico D-óptimo (DoE), como se muestra en la Tabla 4. En el diseño experimental D-óptimo, se maximiza el determinante de la matriz de información. Este criterio conduce a la minimización del volumen del elipsoide de confianza para los parámetros desconocidos del modelo de regresión lineal. Además, el DOE brinda la oportunidad de derivar un modelo estadístico para describir la influencia de la presión ambiental en diversas características de la costura. Las variables modificables para el DoE son el voltaje de soldadura para un proceso de soldadura no sinérgico, la presión ambiental y la corriente de soldadura. También se proporciona el punto de ajuste de la alimentación de alambre. Especialmente la corriente de soldadura está relacionada con la velocidad de alimentación del alambre. Para la evaluación de los resultados elegimos utilizar como valor nominal la corriente de soldadura en lugar de la velocidad de alimentación del hilo, ya que los valores medios de las corrientes medidas se corresponden con los valores nominales. No se ha producido la influencia significativa de la presión ambiental sobre las corrientes y tensiones de soldadura que se producen, como se esperaba (ver capítulo "Tiempos de enfriamiento"). Por lo tanto, es posible que en este caso la máquina de soldar se ciña a la corriente como variable controlada. El saliente se fijó en 17 mm. El soplete se alineó normal, sin ningún ángulo, con respecto a la superficie del sustrato usado. La Tabla 4 muestra los resultados de las mediciones de profundidad de soldadura y dureza (HV0.2) para la soldadura de cordón sobre placa. Las mediciones de dureza (HV0.2) que se muestran en la Tabla 4 son los valores medios de los últimos 10 puntos en el metal de soldadura de una línea de medición de dureza que comienza en el material base y llega al menos hasta la mitad del metal de soldadura. En la Fig. 5 se muestra un ejemplo. La profundidad de la soldadura se determinó en una sección transversal como se muestra en la Fig. 5.

Mediciones de dureza (ejemplo).

La velocidad de soldadura se ajustó a 30 cm/min. Como máquina de soldar se utilizó una EWM Alpha Q 551. El diámetro del alambre era de 1,2 mm y como gas protector se utilizó argón.

El modelo estadístico derivado se muestra en la Fig. 6 para la relación entre la presión ambiental, la corriente de soldadura, el voltaje de soldadura y la profundidad de penetración de la soldadura. El diseño experimental estadístico se muestra en la Tabla 4. La influencia de la presión ambiental en el aumento de la profundidad de soldadura es visible en la Fig. 6. A medida que aumenta la presión, aumenta la profundidad de soldadura. Sin embargo, el efecto no es tan pronunciado como con la aleación de aluminio presentada en17. Estos resultados están respaldados por los hallazgos de Xue et al. presentado en 27. La profundidad máxima de soldadura se alcanza con tensiones y corrientes de soldadura elevadas.

Modelo estadístico de penetración de soldadura para soldaduras de cordón sobre placa.

Estos resultados y hallazgos de estudios con aluminio17,28, un máximo local para la profundidad de soldadura en función del voltaje y la corriente de soldadura, se pueden asumir y se formarán más allá del área de prueba mostrada, Fig. 7. La profundidad de soldadura se midió en secciones transversales tomadas 50 mm detrás del inicio de la soldadura. En la Fig. 8 se muestra un ejemplo de una sección transversal para la medición.

Máximo local supuesto en el modelo estadístico.

(a) Sección transversal 500 A, 35 V, 16 bar. (b) Sección 350 A 40 V 9 bar.

En este caso, debido a la mayor presión ambiental, se produjo una geometría de costura más en forma de dedos en comparación con las costuras de soldadura a presiones más bajas, Fig. 8. Además, la observación de los procesos de soldadura, los procesos de soldadura de alta energía con una mayor presión La presión ambiental y la forma de dedo en las secciones transversales muestran un arco enterrado, como lo describen Dutra et al.22 en su trabajo. Este arco enterrado también ha sido visto mediante observación visual. Un arco enterrado es un arco de soldadura que puede ocurrir mediante corrientes de soldadura superiores a 500 A29,30. Este arco arde debajo de la superficie de la pieza del wok (Fig. 6, comparar 29,30,31,32).

Este arco también conduce a una geometría del cordón más en forma de dedo y puede llevar al uso de ángulos más pequeños en la preparación de la costura de soldadura, lo que puede llevar a que sea necesario soldar menos capas para soldaduras de pasadas múltiples17. Para comprobarlo, en el Apartado. “Junta a tope” El efecto observado del aumento de la densidad de energía en el arco, que en casos extremos conduce a un arco enterrado, en combinación con la teoría de Akselsen et al.16 de que el flujo del charco fundido tiene forma para producir una penetración más profunda debería explicar los efectos descritos aquí y en la literatura. Baba et al. demostró que un arco enterrado puede reducir significativamente el número de pasadas de soldadura necesarias30. Debido a la constricción del arco por el aumento de presión, el arco enterrado también puede aparecer con corrientes inferiores a 500 A. La típica forma extendida hacia abajo del arco enterrado ya se produce a 350 A y una presión de 8 bar, figura 8b.

La Figura 9 muestra una comparación directa entre dos cordones de soldadura usando el mismo voltaje y corriente de soldadura y la misma velocidad de soldadura a diferentes presiones ambientales (2 bar y 16 bar). El cordón de soldadura con 2 bar es claramente más ancho que con 16 bar. Por otro lado, a 200 A también se puede ver el comienzo de una costura de soldadura en forma de dedo en todo el ancho de la costura de soldadura. Como se muestra en la figura 9, esta característica en forma de dedo se vuelve más profunda a medida que aumenta la corriente de soldadura. Estos resultados muestran las mismas tendencias que la literatura. En particular, los resultados de Bunaziv et al. muestran una penetración significativamente mayor a presión elevada5.

Forma y microestructura de la soldadura para diferentes presiones ambientales.

Debido a la mayor profundidad de soldadura, como se muestra en la figura 8, y a la aparición del efecto de arco enterrado, la observación con la cámara de alta velocidad produce imágenes poco concluyentes y casi exclusivamente en negro. Por tanto, no se puede presentar el arco enterrado. En el caso de un arco enterrado, el arco de soldadura arde debajo de la superficie del material base dentro del material, como se muestra en la Fig. 10.

Esquema de un arco enterrado.

Los cordones de soldadura muestran una microestructura de ferrita acicular típica del metal de aportación utilizado. Además, se forma ferrita de límite de grano para niveles de energía de unión más altos. La microestructura encontrada es típica de este tipo de metal de aportación26,33. Para niveles de energía más bajos, se puede esperar una ligera disminución del tamaño del grano, lo que también es un fenómeno típico para este tipo de relleno. Sin embargo, la determinación cuantitativa del tamaño de grano de los cordones de soldadura aún no es concluyente. La Figura 11 muestra la sección transversal de dos soldaduras de baja energía bajo diferentes presiones ambientales. En la mitad inferior de la figura se puede ver la microestructura del metal de soldadura. En ambas figuras se puede observar ferrita acuicular dentro de los antiguos límites del grano de austenita. Además, están presentes porciones de ferrita proeutectoide.

Microestructura. Lado izquierdo: 500A 30 V 2 bar, lado derecho: 500A 35 V 9 bar.

Azar et al. predijeron un cambio en la microestructura para una mayor energía de soldadura y una mayor presión ambiental23. Esto está respaldado por los resultados. Las diferencias en la microestructura debido a diferentes enfriamientos se muestran en procesos de soldadura de mayor energía, Fig. 11. En este caso, además de la ferrita acicular (AF), la ferrita de límite de grano (GBF) se produce a baja presión ambiental. Para el enfriamiento modificado debido a una presión ambiental más alta, la ferrita de límite de grano muestra una microestructura que indica un enfriamiento más rápido. Esto indica una microestructura bainítica en forma de aguja en la ferrita de límite de grano. Esto está respaldado por las imágenes SEM del centro del metal de soldadura, Fig. 11. Dentro de la ferrita del límite de grano, las láminas de cementita son cada vez más visibles.

En resumen, se puede decir que la microestructura es típica de este material de aportación y que apenas existen diferencias cuantificables entre los diferentes niveles de energía y presiones.

Los resultados para la caracterización de la microestructura coinciden con los de la dureza de las soldaduras. Para determinar la dureza del metal de soldadura, se colocó una serie de microdureza (HV0,2) desde el metal base en el metal de soldadura, realizándose 10 muescas en el metal de soldadura. Los valores dados en la Tabla 4 son los valores medios de las 10 muescas en el metal de soldadura (ver Fig. 5). La Figura 12 muestra el gráfico de contorno del modelo estadístico para la dureza en función de la presión ambiental, la corriente de soldadura y el voltaje de soldadura. Al aumentar la corriente de soldadura, la dureza disminuye, como se esperaba debido al aumento de energía por unidad de longitud. Además, la figura 12 muestra que al aumentar la presión ambiental se produce una ligera disminución de la dureza en la zona de tensiones de soldadura más bajas (por debajo de 33 V). Con tensiones de soldadura más altas (por encima de 33 V) se produce un ligero aumento de la dureza. Para voltajes de soldadura más altos y presiones y/o corrientes más altas, la aparición de un arco enterrado provoca un cambio en la disipación de energía en el material y se mejorará la eficiencia de la soldadura. Esto significa que el cordón de soldadura se enfriará más lentamente y esto conducirá a una menor dureza. Si ahora hay un arco enterrado a voltajes/corrientes más bajos, la eficiencia del arco disminuirá debido a la mayor cantidad de gas que participará en el proceso de disipación de energía. Además, existe un rango de voltajes de soldadura medios sin cambios en la dureza debido a la presión ambiental. De esto se puede concluir que es probable que un aumento en la presión ambiental cambie el tiempo de enfriamiento. Para voltajes de soldadura más bajos, este comportamiento está respaldado por los resultados de Azar et al. y Parshin et al. para voltajes más altos25,34.

Dureza del trazado del contorno en función de la presión ambiental, la tensión de soldadura y la corriente de soldadura.

Para demostrar los efectos positivos de un entorno de proceso hiperbárico para la fabricación de soldadura, se unieron barras con un espesor de chapa de 15 mm hechas de S700MC con la ayuda de una placa de respaldo también hecha de S700MC. Para aumentar la posible profundidad de soldadura más allá de la profundidad de soldadura seleccionada en el modelo estadístico, se seleccionó una preparación de costura en Y con un alma de 5 mm y un ángulo de apertura de 40°. Como variables de proceso se configuraron 35 V y 500 A (alimentación de alambre de 22,3 m/min). La figura 13 muestra una sección transversal de la soldadura lograda a 2 bar. La ilustración también muestra esquemáticamente la preparación de la soldadura. La geometría y la forma de las soldaduras son comparables en todas las presiones ambientales, y se puede observar que la penetración en forma de dedo conduce a la viabilidad de una soldadura MSG de una sola capa de 15 mm de espesor, incluso a bajas presiones ambientales. También se utilizó argón como gas protector para estas pruebas. Sin embargo, existen diferencias significativas en los tiempos de enfriamiento. La posibilidad de que un arco enterrado pueda contribuir a una reducción significativa del número de capas durante la soldadura ha sido demostrada por Baba et al., entre otros30. Además, han demostrado que también se puede reducir la preparación de soldadura necesaria. La estabilización del arco enterrado a presión aumentada mostrada en los capítulos anteriores demuestra el potencial del proceso para la producción de soldadura, especialmente para uso en el rango por debajo de 500 A de corriente de soldadura.

Unión a tope Espesor de 15 mm de la placa base Preparación de la costura de soldadura en forma de Y (2 bar).

Para determinar los tiempos de enfriamiento, al soldar las uniones a tope se colocaron termopares tipo K a una distancia de 3 mm a la izquierda y a la derecha de la preparación del cordón de soldadura. Estaban ubicados en el medio del tramo de soldadura a soldar.

La Figura 14 muestra la dependencia de los tiempos t8/5 determinados de la presión ambiental. Además, en la figura 14 se muestra la energía correspondiente por unidad de longitud, que se determinó a partir de los valores medios de corriente y tensión de soldadura, que también se registraron. La energía por unidad de longitud no se ve influenciada por la presión ambiental. Por el contrario, el tiempo de enfriamiento muestra una clara influencia de la presión ambiental sobre el tiempo de enfriamiento. Las presiones ambientales más altas provocan un aumento del tiempo de enfriamiento, lo que significa que la soldadura se enfría más lentamente. Esto puede explicarse por un cambio en la eficiencia del arco. Para presiones ambientales más altas, la constricción del arco, que también conduce al efecto de arco enterrado, conduce a un aumento en la eficiencia del arco. Aquí, el punto central es el cambio en las condiciones de conducción del calor causado por una penetración más profunda. Esto concuerda con el modelo para la dureza del cordón de soldadura, que muestra un ligero ablandamiento de la estructura del cordón de soldadura, lo que indica tiempos de enfriamiento más largos. Azar et al.25 han demostrado la influencia de un aumento de presión en los tiempos de enfriamiento, pero sus tiempos de enfriamiento son 2 s relativamente rápidos, lo cual es típico para aplicaciones submarinas. En este caso, los tiempos de enfriamiento mostrados se encuentran entre 10 y 20 s, lo cual es típico para la soldadura "normal" de este tipo de material base. Farrell también propuso una influencia en la eficiencia del arco para la soldadura TIG hiperbárica de aceros inoxidables dúplex en19.

Tiempos de enfriamiento y energía de soldadura en función de la presión ambiental.

El trabajo presentado muestra que una mayor presión ambiental puede dar lugar a una característica de la costura de soldadura más profunda y parecida a un dedo, que se puede utilizar en un entorno no submarino para un ángulo reducido en la preparación de la costura de soldadura y un número reducido de capas debido a una mayor presión ambiental. penetración de la soldadura. Además, se ha demostrado la dependencia de la entrada de energía del arco debido al cambio en la eficiencia del arco, pero esto necesita ser investigado más a fondo. Los resultados presentados están en línea con la literatura existente.

La posible reducción de los cordones de soldadura y la reducción de la preparación de los cordones de soldadura se han mostrado a modo de ejemplo para una unión de costura simple de una placa de 15 mm de espesor con una preparación de los cordones de soldadura en forma de Y de 40° con 5 mm.

Además, se crearon modelos estadísticos para la dureza y la penetración en función de los valores del proceso. El modelo estadístico derivado puede ayudar a identificar los valores necesarios del proceso de soldadura, incluida la presión ambiental para una profundidad de soldadura específica por capa.

Al estabilizar el arco enterrado mediante el aumento de la presión ambiental, se puede reducir significativamente el número de capas de soldadura necesarias para componentes de paredes gruesas. Sin embargo, se necesitan más pasos de desarrollo para implementar la soldadura hiperbárica en componentes de paredes gruesas. Sin embargo, también se pudo demostrar que las presiones necesarias para estabilizar el arco enterrado son relativamente bajas y que, por tanto, debería ser posible implementar un concepto para aumentar localmente la presión sin cámara.

Además de las investigaciones presentadas, está previsto utilizar como gas protector una mezcla de 82% de argón y 18% de dióxido de carbono. También está pendiente la determinación de la influencia de la presión ambiental sobre la tenacidad y otras propiedades mecánicas. En este caso también está previsto un estudio detallado de la microestructura de la ZAT. Además, el siguiente gran paso es el desarrollo de un soplete de soldadura hiperbárico fuera de la cámara para utilizar los efectos mostrados.

Los conjuntos de datos utilizados y/o analizados durante el presente estudio están disponibles del autor correspondiente previa solicitud razonable.

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Descargar referencias

El trabajo presentado fue financiado por la Fundación Volkswagen "Experimento!" estructura.

Financiamiento de Acceso Abierto habilitado y organizado por Projekt DEAL.

Centro Clausthal de Tecnología de Materiales - Universidad Tecnológica Clausthal, Leibnizstr. 9, 38678, Clausthal-Zellerfeld, Alemania

K. Treutler y S. Brechelt

Instituto de Soldadura y Mecanizado - Universidad Tecnológica de Clausthal, Agricolastr. 2, 38678, Clausthal-Zellerfeld, Alemania

H. Wiche y V. Wesling

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El trabajo experimental para esta contribución fue realizado por SB y KT supervisado por VW y HW. La adhesión a la financiación fue ejecutada por HW, VW y KT. La interpretación de los datos obtenidos fue realizada por KT, VW y HWKT escribieron el texto principal del manuscrito y KT y SB prepararon las figuras. Todos los autores revisaron el manuscrito.

Correspondencia a K. Treutler.

Los autores declaran no tener conflictos de intereses.

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Reimpresiones y permisos

Treutler, K., Brechelt, S., Wiche, H. et al. Uso beneficioso de las condiciones del proceso hiperbárico en la soldadura de aceros de baja aleación y alta resistencia. Representante científico 12, 12434 (2022). https://doi.org/10.1038/s41598-022-16184-5

Descargar cita

Recibido: 08 de octubre de 2021

Aceptado: 06 de julio de 2022

Publicado: 20 de julio de 2022

DOI: https://doi.org/10.1038/s41598-022-16184-5

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Soldadura en el Mundo (2023)

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